Ropa naftowa w złożach występuje zazwyczaj z zasolonymi wodami pokładowymi. Wydobyta ropa wymaga odwodnienia i odsolenia, aby uniknąć trudności eksploatacyjnych związanych z jej przeróbką. Na polach wiertniczych wstępnie podczyszcza się ropę metodą polegającą na jej podgrzewaniu i dodaniu demulgatora. Celem niniejszej pracy jest przedstawienie oceny efektywności działania demulgatorów w procesie odwadniania i odsalania ropy naftowej na platformie wiertniczej na podstawie przeprowadzonej próby przemysłowej. Demulgatory stosowane na platformie do odwadniania i odsalania ropy powinny posiadać wysoką skuteczność wspomagającą rozdział fazy wodnej od węglowodorowej. Ważne jest utrzymanie niskiej zawartości węglowodorów (max. 10 ppm) w solance poddawanej procesowi oczyszczania, gdyż po procesie oczyszczania spuszczana jest ona bezpośrednio do morza. Efektywność demulgatora określa się na podstawie ilości oddzielonej wody i zanieczyszczeń mechanicznych wydzielonych z ropy.

Ochrona przed korozją infrastruktury podziemnej w postaci rurociągów i zbiorników stalowych w zakładach przemysłowych, a w szczególności zakładów chemicznych czy rafinerii, stanowi złożony problem inżynierski, nasilający się z czasem eksploatacji tych obiektów. Rafineria ropy naftowej w Płocku, zbudowana w latach sześćdziesiątych ubiegłego stulecia, już dawno osiągnęła wiek, w którym znacząco nasilają się problemy korozyjne eksploatacji stalowych konstrukcji podziemnych. W artykule krótko omówiono wykorzystanie z dużym sukcesem ochrony katodowej do zabezpieczenia przeciwkorozyjnego głównych rurociągów zasilających zakład w ropę naftową. Dalsze wdrożenia tej metody w odniesieniu do starzejącej się infrastruktury zakładu są konieczne.

Kauczuk naturalny (NR) jako rozpuszczalnik i magazyn ładunków elektrycznych zaczyna posiadać te cechy, gdy zostanie do NR wprowadzony SnCl2 w postaci roztworu w alkoholu metylowym. Do tego polimeru dodaje się węgiel aktywny w celu polepszenia przewodnictwa. Konduktywność takiego układu NR z SnCl2 i węglem aktywny wynosi 10-6 S.cm-1 w temperaturze 293K i przy częstotliwości 10 kHz. Wymienione elektrolity zostały poddane badaniom przewodnictwa właściwego dla zakresu częstotliwości od 1 kHz do 25 kHz. Te układy elektrolitów polimerowych, mogą być stosowane jako materiały do zabezpieczeń antykorozyjnych i antystatycznych zbiorników paliwa lub materiałów łatwo palnych.